Заниженная калорийностью продуктов: разбор ситуации и уроки для СМК
Нередко в медиапространствах разгораются “скандалы” о расхождениях между заявленной и фактической калорийностью продукта.
Когда согласно маркировке на упаковке, энергетическая ценность составляет достаточно низкую калорийность, а лабораторные исследования показывают превышение на 20 и более %.
Суть проблемы
Потребители, контролирующие рацион (в том числе люди с диабетом, спортсмены, те, кто следит за весом), сталкиваются с:
нарушением права на достоверную информацию;
риском срыва диетических планов;
потенциальным ухудшением здоровья из‑за неучтённых калорий.
Почему возникают такие расхождения?
Типичные причины занижения калорийности в пищевой промышленности:
Ошибки в расчётах на этапе разработки
Использование устаревших или неточных баз данных по составу ингредиентов, игнорирование потерь при обработке.
Изменения в сырье без пересчёта
Поставщик меняет состав сахара, пектина или яичного белка — это влияет на энергетическую ценность, но документация не обновляется.
Некорректные методы анализа
Применение упрощённых расчётных методов (по таблицам) вместо прямого калориметрического измерения.
Недостаточный входной контроль
Отсутствие регулярных проверок сырья и готовой продукции в аккредитованных лабораториях.
Человеческий фактор
Опечатки в документации, неверная интерпретация результатов тестов.
Экономические мотивы
Сознательное занижение цифр для привлечения аудитории, следящей за калориями.
Как предотвратить подобные инциденты в рамках СМК?
Система менеджмента качества (СМК) должна включать комплексный контроль энергетической ценности:
Разработка рецептуры
Составление полного рецепта с указанием массы всех ингредиентов.
Расчёт калорийности (содержание белков, жиров, углеводов по каждому компоненту и всех добавок).
Уточнение (в случае если есть потери после термической обработки).
Перепроверка при любом изменении сырья (даже от того же поставщика).
Определение итоговой калорийности и состав в пересчёте на 100 г.
Входной контроль сырья
Обязательные тесты на содержание сухих веществ, жиров, углеводов для ключевых ингредиентов.
Договоры с поставщиками о уведомлении об изменениях в составе.
Производственный контроль
Регулярные замеры влажности, плотности, выхода продукции — параметры влияют на калорийность.
Документирование всех отклонений в процессе.
Лабораторный контроль
Ежеквартальные проверки готовой продукции в независимых лабораториях.
Калибровка оборудования (весы, влагомеры) не реже 1 раза в 6 месяцев. Поверка согласно требованиям.
Управление документацией
Автоматизация расчётов с помощью ПО.
Двойная проверка этикеток перед печатью.
Архив всех протоколов испытаний — минимум 5 лет.
Обучение персонала
Ежегодные тренинги по ГОСТам и методам анализа.
Чёткие инструкции для технологов по актуализации данных.
Обратная связь с потребителями
Механизм быстрого реагирования на жалобы о несоответствии маркировки.
Публикация результатов внутренних расследований .
Риск‑ориентированное мышление
Анализ критических контрольных точек (ХАССП) для этапов, влияющих на калорийность.
Планирование корректирующих действий на случай расхождений.
Выводы
Даже бренды с репутацией «натурального производителя» уязвимы к ошибкам в маркировке. Ключ к решению — не разовые проверки, а системная работа в рамках СМК/СМБПП:
регулярный пересмотр расчётов;
независимый лабораторный контроль;
прозрачность для потребителей.
Для предприятий это не только вопрос соответствия ТР ТС 022/2011 , но и инвестиция в доверие клиентов. В эпоху осознанного потребления точность данных о калорийности становится конкурентным преимуществом.
Поможем с любыми вопросами и трудностями в СМБПП (ХАССП).
Оставьте заявку на консультацию — и уже через 24 часа вы получите первые рекомендации.